اسکرین کھولنے کو اکثر تیار شدہ مصنوعات کی خوبصورتی سمجھا جاتا ہے۔ عملی طور پر، گودا میں گوشت، ریشہ، جلد، اور بعض اوقات پتھر کے ٹکڑے ہوتے ہیں۔ اسکرین کا سائز صرف ایک علیحدگی کی شرط ہے۔ روٹر کی رفتار، بیٹر کی حالت، فیڈ کی یکسانیت، اور پھلوں کی پختگی بھی نتیجہ کو تبدیل کرتی ہے۔ پہلا مرحلہ عام طور پر موٹے پلپنگ یا ڈیسٹوننگ کے بعد علیحدگی انجام دیتا ہے۔ دوسرا مرحلہ پھر فائبر اور پارٹیکل سائز کو کنٹرول کرتا ہے۔ اگر دونوں مراحل کو ایک ہی کام کرنے کے لیے کہا جاتا ہے، تو ایک باریک اسکرین پر ضرورت سے زیادہ بوجھ پڑ سکتا ہے اور اس میں رکاوٹ پیدا ہو سکتی ہے، باقیات کا ناقص اخراج، اور قابل استعمال صلاحیت کم ہو سکتی ہے۔
اسکرین کا سائز خود ساخت کی وضاحت نہیں کرتا ہے۔
یہ سامان آم، آڑو، خوبانی، امرود اور دیگر پھلوں کو ہینڈل کرتا ہے جن کے لیے ڈیسٹوننگ، گودا یا ریفائننگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ درجہ حرارت، viscosity، ذرہ بوجھ، گیس کے مواد، یا آنے والے مواد میں تبدیلی اس کے آپریٹنگ پوائنٹ کو بدل سکتی ہے۔ ایک برائے نام درجہ بندی سامان کی وضاحت کرتی ہے، لیکن پیداواری مواد سے نتیجہ ثابت نہیں کرتی۔
کھلنے کو کم کرنے سے ظاہری نفاست میں بہتری آسکتی ہے جب کہ دباؤ، رکاوٹ، مصنوعات کے نقصان اور صفائی کی فریکوئنسی میں اضافہ ہوتا ہے۔ تیار شدہ گودا آؤٹ پٹ کے ساتھ تازہ پھلوں کے ان پٹ کو الجھانے سے صلاحیت کی دوسری خرابی پیدا ہوتی ہے۔ صوتی موازنہ میں پروڈکٹ کا معیار، رن ٹائم مستحکم، پروڈکٹ کا نقصان، دیکھ بھال اور صفائی کی فریکوئنسی شامل ہوتی ہے۔
ہر پلپنگ مرحلے کو الگ الگ ڈیوٹی کی ضرورت ہوتی ہے۔
ان لیٹ کو کرشنگ یا ڈسٹوننگ کی حالت سے مماثل ہونا چاہیے، جبکہ آؤٹ لیٹ کو پمپنگ، بفرنگ، پری ہیٹنگ، سٹرلائزیشن اور فلنگ کے مطابق ہونا چاہیے۔ اسکرین کی تبدیلی ذرہ بوجھ اور چپکنے والی کو تبدیل کر سکتی ہے، لہذا نیچے کی طرف پمپ، ہیٹ ایکسچینجرز، اور صفائی کے سرکٹس پر نظرثانی کی ضرورت ہے۔ مکینیکل کنکشن، پروڈکٹ کے حالات، کنٹرولز، اور صفائی ایک ہی آپریٹنگ سیکشن کو متاثر کرتے ہیں اور اسی پیداواری ترتیب کے تحت کام کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔
ریزیڈیو اور مستحکم تھرو پٹ مادے کے ساتھ ساتھ باریک پن
ایک کارآمد آزمائش میں پتھروں پر باقی ماندہ گوشت، باقیات کے ساتھ کھو جانے والا گودا، محسوس شدہ فائبر، اسکرین میں رکاوٹ، مسلسل رن ٹائم، درجہ حرارت میں اضافہ، اور گودا کا اصل بہاؤ ریکارڈ کیا جاتا ہے۔ تنہائی مکمل علیحدگی کا نتیجہ نہیں دکھاتی ہے۔ ان مشاہدات کو مادی بیچ، سازوسامان کی ترتیبات، اور صفائی کی حالت سے جوڑنے سے خام مال کے تغیر کو لباس، ہائیڈرولک مزاحمت، اور لائن ٹائمنگ کے مسائل سے الگ کرنے میں مدد ملتی ہے۔
پیداوار کے دوران، آم، آڑو، خوبانی، امرود اور دیگر پھلوں کو ریکارڈ کریں جن کے لیے انلیٹ کی حالت، آپریٹنگ سیٹنگز، نیچے کی دھارے کی حالت، اور صفائی کی حالت کے ساتھ مل کر ڈسٹوننگ، گودا، یا ریفائننگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ مشاہدات کے اسی سیٹ کے ساتھ بعد کے بیچوں کا موازنہ کریں۔ ملٹی پروڈکٹ لائن میں، ہر پروڈکٹ اور پیکج کے لیے الگ آپریٹنگ ریکارڈ رکھیں۔
آم، آڑو، خوبانی، امرود، اور دیگر پھلوں کو چلائیں جن میں مستحکم پیداوار، معمول کے رکنے، دوبارہ شروع ہونے والے رویے، مصنوعات کی تبدیلی اور صفائی کے بعد بحالی دیکھنے کے لیے کافی دیر تک ڈسٹوننگ، گودا یا ریفائننگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ نکات اکثر ایسی پابندیوں کو ظاہر کرتے ہیں جو شروع ہونے کے بعد پہلے منٹوں میں ظاہر نہیں ہوتی ہیں۔
اس بات کی وضاحت کریں کہ آیا آؤٹ پٹ پیوری، گودا، مشروب کی بنیاد، یا برقرار رکھے ہوئے ذرات والی مصنوعات ہے۔ اس کے بعد نمائندہ پھل کا استعمال ہر مرحلے کی ڈیوٹی، اسکرین کے امتزاج، رفتار، باقیات کے اخراج اور مستحکم آپریشن کی جانچ کے لیے کیا جا سکتا ہے۔ ان شرائط کا استعمال آلات کو سائز دینے، انٹرفیس کو ترتیب دینے، اور آپریٹنگ ترتیب ترتیب دینے کے لیے کریں۔
ایک ہی پھل کی آزمائش کے دوران گودا اور باقیات کا موازنہ کریں۔
پھلوں کی آزمائش کے دوران، فیڈ، تیار شدہ گودا، اور باقیات کا وزن کریں، اور مستحکم بہاؤ، رکاوٹ، درجہ حرارت میں اضافہ، اور گودے کی ساخت کو ریکارڈ کریں۔ اسکرین کے انتظامات کا موازنہ کرنے کے لیے مشترکہ نتیجہ استعمال کریں۔
ہر شفٹ کے دوران، سٹارٹ اپ، مستحکم دوڑ، معمول کے رکنے کا موازنہ کریں، اور آم، آڑو، خوبانی، امرود، اور دیگر پھلوں کے ساتھ دوبارہ شروع کریں جن کو ڈسٹوننگ، گودا، یا ریفائننگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ جب اپ اسٹریم فیڈ یا ڈاون اسٹریم ڈیمانڈ مستحکم حالت سے ہٹ جاتی ہے تو تبدیلیاں ریکارڈ کریں۔ ان مشاہدات کو فیڈ ریٹ، لیول کنٹرول، لائن پریشر، صفائی کے وقت، اور آپریٹر کی ترتیبات کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے استعمال کریں۔ دیکھ بھال یا مصنوعات کی تبدیلی کے بعد وہی ریکارڈ رکھیں تاکہ اگلی ٹیم دیکھ سکے کہ اصل میں پیداوار میں کیا تبدیلی آئی ہے۔ اگلے رن سے پہلے مکمل ریکارڈ کا جائزہ لیں۔
شنگھائی چیس اس بات کو ترتیب دے سکتا ہے کہ پروڈکٹ، پروڈکشن شیڈول، منسلک آلات، صفائی کے راستے، اور فیکٹری یوٹیلیٹیز کے ارد گرد دوہرے مرحلے کے پلپر عمل میں باریک اسکرین کیوں ہمیشہ بہتر نہیں ہوتی۔